Na jakie parametry należy zwrócić uwagę przy wyborze wykładzin do młynów półautomatycznych?

①. Określanie rozmiaru: „Parametry cylindra młyna + charakterystyka materiału” jako rdzeń

1. Typ wykładziny: „Dostosowanie do konkretnej pozycji” do konstrukcji młyna

• Wykładziny cylindryczne (korpus główny): Znoszą bezpośrednie uderzenia i zużycie materiałów i kul stalowych, wymagają wysokiej odporności na zużycie i udarności;
  • Scenariusz adaptacji: Ogólne mielenie materiału (ruda, wapień), dopasowanie długości cylindra młyna (zazwyczaj podzielone na wiele sekcji do łączenia);
• Wykładziny końcowe (przód/tył): Znoszą uderzenia osiowe od materiałów, wymagają pogrubionej konstrukcji krawędzi;
  • Scenariusz adaptacji: Młyny o wysokim współczynniku napełnienia (30-35%), zapobiegają wyciekom materiału ze szczelin końcowych;
• Listwy podnoszące (zintegrowane z wykładzinami cylindrycznymi): Odpowiadają za podnoszenie materiałów i kul stalowych, wymagają rozsądnej wysokości i kąta;
  • Scenariusz adaptacji: Młyny wolnoobrotowe (14-18 obr/min) potrzebują wyższych listew podnoszących, młyny szybkoobrotowe potrzebują umiarkowanej wysokości, aby uniknąć nadmiernego wyrzucania materiału;
• Wykładziny kratowe (koniec rozładowczy): Kontrolują prędkość rozładowywania materiału, wymagają precyzyjnej szczeliny kraty;
  • Scenariusz adaptacji: Procesy mielenia klasyfikacyjnego, szczelina kraty dopasowana do wielkości cząstek produktu końcowego (zazwyczaj 15-30 mm).

2. Grubość (δ): Równowaga między „żywotnością zużycia” a „obciążeniem młyna”

• Miękki materiał (twardość w skali Mohsa ≤5, np. węgiel, gips): δ=80-100 mm, unikać nadmiernej grubości zwiększającej obciążenie młyna;
• Materiał średnio twardy (twardość w skali Mohsa 5-7, np. wapień, ruda żelaza): δ=100-120 mm, równowaga między odpornością na zużycie a obciążeniem;
• Twardy materiał (twardość w skali Mohsa ≥7, np. granit, bazalt): δ=120-150 mm, pogrubiona konstrukcja, aby wytrzymać duże zużycie uderzeniowe;
• Uwaga specjalna: W przypadku młynów o dużej średnicy (Φ≥5m), grubość można zwiększyć o 10-20% w oparciu o powyższe zakresy, a ciężar wykładziny na jednostkę powierzchni nie powinien przekraczać 30 kg/m², aby uniknąć przeciążenia układu napędowego młyna.

3. Długość i szerokość (L×W): „Modułowe łączenie” dopasowane do cylindra młyna

• Szerokość (W): Zgodna z podziałem sekcji cylindra młyna (zazwyczaj 500-1200 mm), szerokość sąsiednich wykładzin musi być taka sama, aby zapewnić szczelne łączenie;
• Długość (L): Dla wykładzin cylindrycznych, L=(1/4-1/6)×obwód młyna (konstrukcja modułowa, łatwa w montażu i wymianie); dla wykładzin końcowych, L pasuje do promienia pokrywy końcowej młyna (struktura sektorowa, zazwyczaj 8-12 elementów połączonych w pełne koło);
• Zasada łączenia: Całkowita długość wykładzin w każdej warstwie obwodowej jest równa obwodowi wewnętrznemu młyna (błąd ≤5 mm), a długość osiowo sąsiednich wykładzin jest przesunięta (konstrukcja połączenia przesuniętego), aby uniknąć ciągłych szczelin.

4. Parametry otworów na śruby: „Niezawodność mocowania” jako rdzeń

• Średnica otworu (d₀): Dopasowanie do śrub mocujących (zazwyczaj śruby o wysokiej wytrzymałości M24-M42), d₀=średnica śruby + 2-4 mm (zapas regulacji montażu);
• Głębokość otworu (h): h=wysokość łba śruby + 5-10 mm (upewnić się, że łeb śruby jest całkowicie osadzony w wykładzinie, unikać kolizji z materiałami), wymagana jest konstrukcja pogłębienia (średnica pogłębienia = d₀ + 8-12 mm) w celu ochrony łba śruby;
• Rozstaw otworów (P): P=300-500 mm, określony przez rozmiar wykładziny (im większa powierzchnia wykładziny, tym mniejszy rozstaw otworów), upewnić się, że maksymalna odległość między sąsiednimi śrubami nie przekracza 500 mm, aby zapobiec deformacji wykładziny pod wpływem uderzenia.

②. Dobór tolerancji: Zapewnienie „szczelności łączenia” i „stabilności mocowania”

1. Tolerancja łączenia wykładzin: Kontrola „wielkości szczeliny” w celu zapobiegania wyciekom materiału i uderzeniom

• Łączenie obwodowe (między sąsiednimi wykładzinami w tej samej warstwie): Luz ≤3 mm, unikać przedostawania się materiału do szczelin i powodowania poluzowania lub zużycia wykładziny;
• Łączenie osiowe (między wykładzinami w różnych warstwach osiowych): Luz ≤5 mm, dopuszczać niewielką przestrzeń na rozszerzalność cieplną (praca młyna generuje ciepło, współczynnik rozszerzalności cieplnej wykładziny ~11×10⁻⁶/°C), zapobiegać zakleszczeniom spowodowanym rozszerzalnością cieplną;
• Tolerancja płaskości: Płaskość powierzchni łączenia ≤0,5 mm/m (kontrola za pomocą liniału), unikać nierównego łączenia prowadzącego do lokalnej koncentracji naprężeń.

2. Tolerancja dopasowania wykładziny do cylindra: Zapewnienie „bliskiego kontaktu”

• Szczelina dopasowania: ≤0,5 mm (mierzona szczelinomierzem), unikać szczelin powodujących wibracje wykładziny pod wpływem uderzenia (prowadzące do poluzowania śrub lub pękania wykładziny);
• Tolerancja prostopadłości: Powierzchnia robocza wykładziny (kontakt z materiałami) jest prostopadła do powierzchni tylnej, tolerancja ≤1 mm/m, zapewnić równomierną siłę na wykładzinę.

3. Tolerancja otworów na śruby: Gwarancja „dopasowania śrub”

• Tolerancja średnicy otworu: H12 (np. d₀=30 mm, zakres tolerancji 0~+0,18 mm), upewnić się, że śruba może przejść płynnie, unikając nadmiernego luzu;
• Tolerancja rozstawu otworów: ±2 mm, upewnić się, że otwory na śruby są wyrównane z otworami na śruby cylindra (tolerancja otworów na śruby cylindra H10), unikać trudności w montażu;
• Tolerancja pogłębienia: Tolerancja głębokości pogłębienia ±1 mm, tolerancja średnicy pogłębienia H10, upewnić się, że łeb śruby jest równo z powierzchnią roboczą wykładziny.

③. Kluczowe parametry: Poza rozmiarem i tolerancją, określają „żywotność” i „wydajność mielenia”

1. Parametry wydajności materiału: Dostosowanie do „mechanizmu zużycia”

• Twardość: Dla zużycia ściernego (miękki materiał, wysoki współczynnik napełnienia), HRC≥55 (np. żeliwo wysokochromowe); dla zużycia udarowego (twardy materiał, duża wielkość cząstek), HRC=45-50 (np. stal manganowa Mn13) w celu zrównoważenia twardości i wytrzymałości;
• Udarność (αₖᵥ): ≥15J/cm² (dla żeliwa wysokochromowego) lub ≥100J/cm² (dla stali manganowej), unikać kruchego pękania pod wpływem dużego uderzenia materiału (wielkość cząstek ≥100 mm);
• Odporność na zużycie: Wskaźnik zużycia objętościowego ≤0,15 cm³/(kg·m) (testowany zgodnie z ASTM G65), zapewnić żywotność ≥8000 godzin (warunki pracy z materiałem średnio twardym).

2. Parametry konstrukcyjne: Optymalizacja „wydajności mielenia”

• Wysokość listwy podnoszącej (h₁): h₁=1,2-1,5×maksymalna wielkość cząstek materiału (np. maksymalna wielkość cząstek 80 mm, h₁=96-120 mm), zbyt niska nie może podnosić materiałów, zbyt wysoka zwiększa zużycie energii;
• Kąt listwy podnoszącej (θ): θ=30°-45°, dla młynów wolnoobrotowych (≤16 obr/min) używać 30°-35° (zwiększyć wysokość podnoszenia), dla młynów szybkoobrotowych (≥18 obr/min) używać 40°-45° (unikać nadmiernego wyrzucania materiału);
• Konstrukcja rowka odpornego na zużycie: Powierzchnia robocza wykładziny jest wyposażona w poprzeczne lub podłużne rowki odporne na zużycie (głębokość 5-8 mm, odstępy 50-80 mm), które mogą magazynować materiały, tworząc „warstwę odporną na zużycie materiału” i zmniejszać bezpośrednie zużycie wykładziny.

3. Parametry adaptacji do warunków pracy: Dopasowanie „parametrów pracy młyna”

• Adaptacja współczynnika napełnienia: Gdy współczynnik napełnienia młyna wynosi 30-35% (wysokie napełnienie), należy wybrać grubsze wykładziny (δ+10-20 mm) i wyższe listwy podnoszące (h₁+10-15 mm); gdy współczynnik napełnienia wynosi 25-30% (niskie napełnienie), należy użyć standardowej grubości i wysokości listwy podnoszącej;
• Adaptacja prędkości obrotowej: Niska prędkość (≤14 obr/min) → nacisk na odporność na zużycie (żeliwo wysokochromowe); wysoka prędkość (≥18 obr/min) → nacisk na udarność (stal manganowa lub materiały kompozytowe);
• Adaptacja do korozji: Do mielenia na mokro (materiał zawiera wodę lub media korozyjne), należy wybrać wykładziny ze stopów odpornych na korozję (np. stop niklu i chromu) lub dodać powłokę odporną na korozję (grubość ≥0,3 mm) na powierzchni wykładziny.