Jakość Odlewanie stopów niklu & Odlewy ze stopów kobaltu fabryka

Które części okularów są do tego odpowiednie? Gatunki czystego tytanu i ich zastosowania w oprawach okularowych I. Główne gatunki i charakterystyka czystego tytanuCzysty tytan odnosi się do materiałów o zawartości tytanu ≥99%. Zgodnie z różnicami w czystości i wydajności, powszechne gatunki to:1. ASTM Grade 1 (TA1)Czystość: Zawartość tytanu wynosi około 99,5%, a zawartość zanieczyszczeń (żelazo, tlen itp.) jest niezwykle niska.Wydajność:Gęstość wynosi tylko 4,5 g/cm³, co czyni go najlżejszym gatunkiem czystego tytanu. Ma doskonałą ciągliwość (można go obrabiać na zimno w bardzo cienkie płyty), ale wytrzymałość jest stosunkowo niska.Ma doskonałą odporność na korozję, szczególnie silną odporność na codzienne media korozyjne, takie jak pot i kosmetyki.Zastosowanie:Zausszniki: Wykorzystując jego elastyczność, może naturalnie dopasowywać się do uszu podczas noszenia, aby zmniejszyć uczucie ucisku.Części noska: takie jak wsporniki noska lub łączniki noska w okularach bezramkowych, które nie pękają łatwo, gdy wymagają częstej regulacji.Ultracienkie oprawki: dążą do ostatecznej lekkiej konstrukcji (takiej jak oprawki o grubości mniejszej niż 1 mm).2. ASTM Grade 2 (TA2)Czystość: Zawartość tytanu wynosi około 99,2%, a zawartość zanieczyszczeń jest nieco wyższa niż w Grade 1.Wydajność:Wytrzymałość jest o około 10%-15% wyższa niż w Grade 1 (wytrzymałość na rozciąganie ≥345MPa), przy jednoczesnym zachowaniu dobrej obrabialności i odporności na korozję (lepszej niż stal nierdzewna).Lepsza odporność na wysokie temperatury (może wytrzymać temperatury poniżej 300℃), odpowiednia do obróbki powierzchniowej (takiej jak kolorowanie anodowaniem).Zastosowanie:Korpus oprawki: taki jak przednia oprawka okularów pełnych i metalowa belka oprawki półpełnych okularów, które muszą uwzględniać zarówno wytrzymałość, jak i lekkość.Korpus zausznika: Bardziej odpowiedni do produkcji średnich i długich zauszników niż Grade 1, aby uniknąć deformacji z powodu nadmiernej miękkości.Wysokiej klasy oprawki z czystego tytanu: Japońskie marki (takie jak Kaneko i Masunaga) często używają TA2 do okularów z czystego tytanu, które mają delikatną teksturę i wyjątkową trwałość. II. Główne zalety czystego tytanu w okularachLekkość i komfort: Gęstość czystego tytanu wynosi tylko 1/2 gęstości stali. Nie powoduje ucisku podczas długotrwałego noszenia. Jest odpowiedni dla użytkowników z dużą krótkowzrocznością lub wrażliwością na wagę.Kompatybilność biologiczna: Prawie brak uwalniania jonów metali, mniejsze podrażnienie skóry, odpowiedni dla osób z alergiami.Odporność na korozję: Nie rdzewieje ani nie odbarwia się po długotrwałym kontakcie z potem i produktami do pielęgnacji skóry, co wydłuża żywotność oprawki.Elastyczność projektowania: Można go wykonać w ultracienkich, pustych i innych złożonych kształtach poprzez obróbkę na zimno, odpowiedni do minimalistycznego lub artystycznego designu (takiego jak bezśrubowa oprawka z czystego tytanu Lindberga). III. Logika wyboru różnych gatunków czystego tytanuDążenie do ekstremalnej lekkości: Wybierz Grade 1 (TA1), odpowiedni do nienośnych części, takich jak zauszniki i noski.Biorąc pod uwagę zarówno wytrzymałość, jak i teksturę: Wybierz Grade 2 (TA2), odpowiedni do części, które muszą podtrzymywać soczewki, takie jak korpus oprawki i pełna konstrukcja oprawki.Wymagania dotyczące obróbki powierzchniowej: Grade 2 ma wyższą wytrzymałość i lepszą stabilność koloru po anodowaniu niż Grade 1, odpowiedni do projektowania kolorowych oprawek.Przykładowy scenariusz: W parze okularów bezramkowych z czystego tytanu, połączenie noska może wykorzystywać Grade 1 (elastyczny i łatwy do regulacji), podczas gdy metalowe kołki mocujące soczewki to Grade 2 (wystarczająco mocne, aby utrzymać ciężar soczewek).

Rysunki konstrukcyjne spersonalizowanych odkuwek ze stopów aluminium muszą być ściśle zintegrowane z charakterystyką procesu kucia, aby uniknąć trudności w formowaniu, strat formy lub wad wydajności spowodowanych nierozsądnym projektem konstrukcyjnym. Poniżej znajduje się analiza elementów konstrukcyjnych, tolerancji wymiarowych, identyfikacji procesów i innych wymiarów w połączeniu z odkuwkami ze stopów aluminium charakterystyki: I. Zdolność adaptacji procesu do projektu konstrukcyjnego 1. Unikanie ekstremalnych cech konstrukcyjnych Struktura tabu Objaw ryzyka Plan poprawy Głęboki otwór (głębokość otworu / średnica otworu > 5:1) Stempel łatwo się wygina i pęka, a ściana otworu nie jest w pełni wypełniona Użyj stopniowanego otworu, segmentowego formowania, aby zarezerwować naddatek na wiercenie Wysokie żebro (wysokość żebra / grubość ścianki > 3:1) Przepływ metalu jest zablokowany, a część żebra jest niedopełniona Stopniowana konstrukcja żebra w celu zwiększenia nachylenia przejścia Cienka ściana (grubość ścianki < 2mm) Szybkie chłodzenie podczas kucia, łatwe do złożenia Częściowe pogrubienie do 3-4 mm, późniejsze obrabianie skrawaniem Przykład: Rysunek konstrukcyjny aluminiowej obudowy silnika ma otwór o głębokości Φ10mm (głębokość otworu 55mm). Stempel uległ poważnemu zużyciu podczas kucia, więc później został zmieniony na otwór ślepy Φ10mm×30mm + otwór stopniowany Φ8mm×25mm. Wskaźnik kwalifikacji formowania wzrósł z 40% do 92%. 2. Zróżnicowana konstrukcja kąta pochyleniaOdpowiednie kąty serii stopów:Seria 6 (6061/6082): ściana zewnętrzna 5°-7°, ściana wewnętrzna 7°-10° (dobra plastyczność, nieco mniejszy kąt);Seria 7 (7075/7A04): ściana zewnętrzna 7°-10°, ściana wewnętrzna 10°-15° (silna tendencja do hartowania, kąt należy zwiększyć, aby zapobiec zakleszczeniu);Seria 2 (2024/2A12): ściana zewnętrzna 6°-8°, ściana wewnętrzna 8°-12° (unikać pęknięć podczas wyjmowania z formy spowodowanych zbyt małym kątem).Optymalizacja konstrukcyjna: W przypadku konstrukcji z głębokimi wnękami (takich jak obudowy akumulatorów) stosuje się konstrukcję o zmiennym kącie: 10° dla górnej sekcji, 8° dla środkowej sekcji i 5° dla dolnej sekcji, z mechanizmem wyrzutnika wspomagającym wyjmowanie z formy. 3. Dopasowanie mechaniczne promienia zaokrągleniaObliczenie minimalnego promienia zaokrąglenia (Rmin):Rmin = 0,2× grubość ścianki + 2mm (dotyczy serii 6);Rmin = 0,3× grubość ścianki + 3mm (dotyczy serii 7 / serii 2).Przykład: W przypadku odkuwek 7075 o grubości ścianki 5 mm, narożnik R powinien wynosić ≥0,3×5+3=4,5 mm, aby uniknąć koncentracji naprężeń pękania, gdy R＜3mm.Obróbka części specjalnych: Na połączeniu żeber i ścianek stosuje się przejście eliptyczne (oś długa jest zgodna z kierunkiem przepływu metalu), np. konstrukcja zaokrąglenia eliptycznego R8×R12 na połączeniu żeber pewnego wspornika w celu zmniejszenia ryzyka zginania podczas kucia. II. Tolerancja wymiarowa i konstrukcja naddatku na obróbkę1. Adaptacja procesu kucia do pasma tolerancji Tolerancja wymiaru liniowego (patrz GB/T 15826.7-2012): Zakres rozmiarów (mm) Seria 6 Normalna dokładność (mm) Seria 7 Stopień precyzji (mm) ≤50 ±0,5 ±0,3 50-120 ±0,8 ±0,5 120-260 ±1,2 ±0,8 Kontrola tolerancji geometrycznej: płaskość ≤ 0,5 mm/100 mm, prostopadłość ≤ 0,8 mm/100 mm, części cienkościenne (grubość ścianki < 5mm) należy dokręcić do 1/2 wartości standardowej. 2. Trójwymiarowy rozkład naddatku na obróbkęNaddatek promieniowy: 3-5 mm (kucie swobodne), 1,5-3 mm (kucie matrycowe) dla zewnętrznej powierzchni walcowej; 4-6 mm (kucie swobodne), 2-4 mm (kucie matrycowe) dla powierzchni otworu wewnętrznego.Naddatek osiowy: 2-4 mm pozostawia się na każdej powierzchni czołowej. W przypadku części wału o współczynniku kształtu > 3, w środkowej części należy dodać naddatek zapobiegający wypaczaniu 1-2 mm.Kompensacja naddatku: W przypadku odkuwek serii 7, ze względu na duże odkształcenia podczas hartowania, kluczowy naddatek wymiarowy należy zwiększyć o 20%-30%, np. naddatek średnicy wewnętrznej kołnierza 7075 zwiększono z 3 mm do 4 mm. III. Identyfikacja procesu i wymagania specjalne1. Obowiązkowe znakowanie kierunku przepływu włókienMetoda znakowania: Użyj strzałek, aby wskazać kierunek włókien w widoku przekroju. W przypadku kluczowych części przenoszących naprężenia (takich jak obszar otworu na śrubę piasty) wymagany jest kąt między kierunkiem włókien a kierunkiem naprężeń głównych ≤15°.Zabroniona konstrukcja: Unikaj kierunku naprężeń odkuwki prostopadłego do kierunku włókien (np. gdy kierunek zęba koła zębatego jest prostopadły do włókien, wytrzymałość na zginanie zmniejsza się o 30%).2. Konstrukcja powierzchni podziału i bossa procesowegoZasada wyboru powierzchni podziału:Znajduje się na maksymalnym przekroju odkuwki, aby uniknąć niewspółosiowości spowodowanej asymetrycznym podziałem;Chropowatość powierzchni podziału odkuwek serii 7 wynosi Ra≤1,6μm, aby zapobiec zadziorom spowodowanym rozdarciem wypływki.Konstrukcja bossa procesowego: W przypadku odkuwek asymetrycznych (takich jak wsporniki w kształcie litery L) należy zaprojektować boss procesowy Φ10-15mm do pozycjonowania. Boss jest następnie obrabiany i usuwany, a pozycja jest wybierana w obszarze bez naprężeń.3. Stan obróbki cieplnej i wymagania dotyczące wykrywania wadIdentyfikacja stanu: Pasek tytułowy rysunku musi wskazywać stan T6/T74/T651 itp. Na przykład, gdy odkuwka 2024 wymaga stanu T4, musi być oznaczona jako "obróbka roztworem + starzenie naturalne". Warunki badań nieniszczących:Ważne części (takie jak części podwozia): 100% ultradźwiękowe wykrywanie wad (poziom akceptacji ≥ GB/T 6462-2017 poziom II);Odkuwki klasy lotniczej: Dodaj badania penetracyjne fluorescencyjne (poziom czułości ≥ poziom ASME V 2). IV. Typowe przypadki awarii i plany poprawy1. Przykład: Pękanie wahacza 6061Oryginalny problem z projektem: Grubość ścianki ścianki w środkowej części korpusu ramienia zmienia się nagle (z 8 mm→3 mm), promień przejścia wynosi R2 mm, a pęknięcia występują przy nagłej zmianie po kuciu.Ulepszony projekt: Grubość ścianki zmienia się stopniowo (8 mm→5 mm→3 mm), a strefa przejścia jest ustawiona pod kątem R8 mm+45°, a problem pękania znika.2. Przykład: Niezgodność wymiarowa złącza lotniczego 7075Oryginalne ustawienie tolerancji: średnica Φ50mm±0,3mm (kucie matrycowe), wskaźnik niezgodności z powodu skurczu podczas hartowania w rzeczywistej produkcji osiągnął 50%.Plan poprawy: oznacz "naddatek na obróbkę 4 mm po kuciu na gorąco, precyzyjne toczenie do Φ50±0,05 mm po hartowaniu", a wskaźnik kwalifikacji wzrasta do 98%. V. Narzędzia projektowe i odniesienia standardowe1. Projekt wspomagany symulacją CAEUżyj Deform-3D do symulacji przepływu metalu i optymalizacji kąta pochylenia i zaokrąglenia: Na przykład symulacja złożonej powłoki pokazuje, że różnica w prędkości przepływu metalu przy zaokrągleniu R5mm w oryginalnym projekcie wynosi 20%, a różnica w prędkości przepływu jest zmniejszona do 5% po zmianie na R8mm.2. Odniesienia do standardów branżowychKrajowe: GB/T 15826-2012 "Naddatek na obróbkę i tolerancja odkuwek stalowych na młocie";Międzynarodowe: ISO 8492:2011 "Tolerancje odkuwek ze stopów aluminium i aluminium". Podsumowując, projekt rysunków odkuwek ze stopów aluminium musi głęboko łączyć właściwości materiałowe (takie jak czułość na hartowanie serii 7), procesy kucia (takie jak prawa przepływu metalu w kuciu matrycowym) i funkcje konstrukcyjne oraz zapewniać wytwarzalność i wydajność odkuwek poprzez rozsądne kąty pochylenia, promienie zaokrąglenia, alokację naddatków i identyfikację procesów. Zaleca się współpracę z producentami odkuwek na etapie projektowania i unikanie ryzyka procesowego z wyprzedzeniem poprzez analizę DFM (projektowanie pod kątem wytwarzalności). Email: cast@ebcastings.com

Czy nadmierna temperatura spowoduje pęknięcie? Regulacja temperatury ogrzewaniastopu aluminiumZbyt wysoka temperatura może nie tylko powodować pęknięcia, ale również różne wady.Poniżej przedstawiono analizę technologii regulacji temperatury, mechanizm wpływu temperatury i środki zapobiegawcze: I. Technologia precyzyjnego sterowania temperaturą ogrzewania 1Ustawienie progu temperatury na podstawie klasy stopów Seria stopów Powszechnie stosowane stopnie Rozpoczęcie zakresu temperatur kształtowania (°C) Temperatura końcowa kształtowania dolna granica (°C) Zakres temperatury zagrożenia (°C) 6 serii Pozostałe 480-520 ≥ 350 > 550 (temperatura krytyczna przegrzania) 7 serii 7075/7A04 400-450 ≥ 320 >470 (temperatura topnienia granicy ziarna) 2 serii 2A12/2024 460-490 ≥380 > 500 (temperatura stopienia fazy eutektycznej)   Przykład: W przypadku wytwarzania 7075 powłok baterii firma stosuje segmentowaną kontrolę temperatury: w fazie przedgrzewania utrzymuje się ją w temperaturze 400°C przez 2h,a następnie podgrzewane do stałej temperatury 430°C±5°C w celu zapewnienia całkowitego rozpuszczenia fazy β (MgZn2), unikając jednocześnie topnienia przy niskiej temperaturze topnienia (475°C) na granicy fazy α+β. 2. Urządzenia grzewcze i system kontroli temperaturySegmentacja temperatury pieca gazowego: stosowany jest piec ciągłego ogrzewania z trzema komorami (komora przedgrzewcza 400°C, komora grzewcza 450°C i komora wyrównawcza 430°C),z termometrem podczerwonym (dokładność ±3°C), a jednolitość temperatury pieca jest kontrolowana w zakresie ±10°C.Precyzyjne sterowanie elektrycznym piecem grzewczym: piec z oporem próżniowym wykorzystuje inteligentny system sterowania temperaturą PID do podgrzewania do ustawionej temperatury z prędkością 5°C/min.a wahania w fazie izolacji wynoszą ≤ ± 5°C, który jest odpowiedni dla stopów wrażliwych, takich jak seria 7.Kompensacja dynamiczna podgrzewania indukcyjnego: dla składników o złożonym kształcie (takich jak konstrukcje wielopogazowe powłok baterii),ciepłowanie indukcyjne średniej częstotliwości (częstotliwość 20-50 kHz) jest stosowane do lokalnej kompensacji temperatury poprzez efekt wiru prądu, tak aby różnica temperatury przekroju przekroju była mniejsza niż 15°C. 3Symulacja pola temperatury i monitorowanie w czasie rzeczywistymSymulacja CAE przed kuciem: Deform-3D jest używana do symulacji procesu ogrzewania i przewidywania rozkładu temperatury węgla.symulacja pewnej kształtowej w kształcie litery L kształtowania uchwytu baterii pokazuje, że temperatura w rogu jest o 20°C niższa niż w płaszczyźnieW rzeczywistej produkcji jest on kompensowany przez cewki grzewcze.Internetowy urządzenie do skanowania obrazu termicznego w podczerwieni: prędkość skanowania 100 klatek na sekundę, generowanie w czasie rzeczywistym mapy chmur temperatury, gdy wykrywa się lokalną nadtemperaturę (np. > wartość ustawiona 15°C),system automatycznie uruchamia urządzenie chłodzące powietrzem do chłodzenia.   II. Analiza mechanizmu pękania spowodowanego nadmierną temperaturą 1Wady konstrukcyjne spowodowane uszkodzeniami termicznymiTrzy cechy nadpalenia:Trójkąty utleniania pojawiają się na granicach ziarna (gdy temperatura jest wyższa niż euektyczny punkt stopienia, Mg2Si i inne fazy topią się);Granice ziarna poszerzają się i tworzą sieć (np. gdy 6061stopu aluminiumjest podgrzewana w temperaturze 560°C przez 20 minut, stosunek fazy ciekłej na granicy ziarna osiąga 3%);Pojawiają się między dendrytami kulki do ponownego topnienia (7075stopu aluminiumw temperaturze 480°C przez 1 godzinę, a faza Al-Zn-Mg pomiędzy dendrytami topi się).Ziarna ziarniste i słabe: gdy temperatura przekracza górną granicę temperatury krystalizacji (np. 460°C dla 7075),wielkość ziarna szybko rośnie z 10-20 μm w stanie sztucznym do ponad 500 μm, plastyczność zmniejsza się o 40%, a w trakcie kształtowania pojawiają się pęknięcia wzdłuż granicy ziarna. 2Koncentracja stresu wywołuje pęknięcie.Rozbijanie naprężenia różnicą temperatury: gdy szybkość ogrzewania jest zbyt szybka (np. > 15°C/min), różnica temperatury między powierzchnią a rdzeniem kucia wynosi > 50°C,wytwarzające naprężenie cieplne (σ=EαΔT)W przypadku σ> wytrzymałości materiału (np. 7075 przy 400°C σs=120MPa) występuje pęknięcie.Superpozycja naprężenia przekształcenia fazowego: gdy stop aluminium z serii 2 jest podgrzany do temperatury 500 °C, szybkość rozpuszczania fazy θ (CuAl2) jest nierówna,i lokalne naprężenie transformacji fazowej jest nakładane na naprężenie kształtowania, powodując, że pęknięcie rozciąga się wzdłuż granicy ziarna.   III. Środki przeciwdziałające krakingowi 1. Gradient ogrzewania i izolacji kontroliKrzywa ogrzewania typu stopniowego:Sekcja niskotemperaturowa (200-300°C): szybkość ogrzewania 5°C/min, wyeliminowanie wewnętrznego naprężenia wnętrza;Sekcja o średniej temperaturze (300-400°C): prędkość 10°C/min, promowanie jednolitego rozkładu drugiej fazy;Sekcja o wysokiej temperaturze (400 - temperatura ustawiona): prędkość 5°C/min, zapewnienie jednolitej temperatury.Obliczenie czasu izolacji: według grubości śrubki (mm) × 1,5-2 min/mm, na przykład śrubki 7075 o grubości 100 mm, izolacja w temperaturze 430 °C przez 2,5-3h, tak aby faza wzmocnienia została całkowicie rozpuszczona. 2. podgrzewanie i kształtowanie izotermiczneDopasowanie temperatury pleśni: przed kształtowaniem pleśń jest podgrzewana do 250-300 °C (6 serii) lub 180-220 °C (7 serii) w celu zmniejszenia naprężenia różnicy temperatury spowodowanego szybkim chłodzeniem pleśni.Technologia kształtowania izotermicznego: kształtowanie z niską prędkością 0,01-0,1 mm/s na serwopresie, podczas gdy wbudowana w formę pręta grzewcza utrzymuje temperaturę kształtu w ±3 °C,który jest odpowiedni do złożonych, cienkie ściankowych powłok baterii (tylko grubość ściany 0,2 mm, mikropęknięcia pod łuską tlenkową rozszerzają się przy wysokiej temperaturze),i użyć wyprania strzałów lub prania alkalicznego do wstępnej obróbki.Kontrola badań nieniszczących: 100% wykrywanie błędów ultradźwiękowych (częstotliwość 2.5-5MHz) po wykucie w celu wykrycia rozluźnienia granicy ziarna spowodowanego nadpaleniem (amplituda odbicia ≥φ2 mm równowartość płaskiego otworu dolnego).   Email:cast@ebcastings.com      

W produkcjiodlewy magnezu, realizacja wymogów ochrony środowiska musi przebiegać przez cały proces stopienia, odlewania i przetwarzania, a oczyszczanie spalin stopienia jest kluczowym ogniwem.Poniżej przedstawiono wyjaśnienie z dwóch aspektów:: system środków ochrony środowiska i technologia oczyszczania spalin:   一Środki ochrony środowiska dla całego procesuodlewy magnezuprodukcja1łącze stopieniowe: kontrola zanieczyszczeń ze źródeł i optymalizacja energiiTechnologia stopniowania nisko zanieczyszczającaW celu zastąpienia tradycyjnego strumienia soli fluorowej i zmniejszenia emisji toksycznych gazów, takich jak fluorek wodoru (HF) i chlor (Cl2), należy stosować roztopienie ochronne gazu obojętnego (np. CO2, SF6 mieszany z gazem).Na przykład:, niemiecka fabryka stosuje ochronę CO2 + 0,1% SF6, a stężenie fluoru w gazie spalinowym zmniejsza się z 50mg/m3 do poniżej 5mg/m3 (standardy emisji UE wynoszą 10mg/m3).Wspieranie wykorzystania elektrycznych pieców smarowania indukcyjnego w celu zastąpienia pieców naftowych, zwiększenie współczynnika konwersji mocy do 85% (piece naftowe wynoszą około 60%) i zmniejszenie emisji NOx o 40%-60%.Odzysk odpadów i kontrola zużycia energiiUstanowienie systemu zamkniętego obiegu w celu przetwarzania szczątków magnezu, materiałów bramowych i innych materiałów odpadowych poprzez kruszenie, przesiewanie i ponowne topienie, przy współczynniku odzysku przekraczającym 95%.Przedsiębiorstwo domowe zmniejsza emisję odpadów stałych o 2W związku z tym, w przypadku, gdy wprowadzono nowe technologie, w przypadku gdy wprowadzono nowe technologie, w przypadku gdy wprowadzono nowe technologie, w przypadku gdy wprowadzono nowe technologie, w przypadku gdy wprowadzono nowe technologie, w przypadku gdy wprowadzono nowe technologie, w przypadku gdy wprowadzono nowe technologie, w przypadku gdy wprowadzono nowe technologie. 2Odlewanie i przetwarzanie: innowacje w procesie w celu zmniejszenia zanieczyszczeńMniej/brak procesu cięciaWykonanie odlewu wysokiego ciśnienia na ciśnieniu osiąga niemal netto formowanieodlewy magnezu(tolerancja wymiarowa ± 0,1 mm), zmniejsza procesy obróbki, zmniejsza zużycie płynu cięcia o 70% i zmniejsza wytwarzanie odpadów o 50%.Oczyszczanie powierzchni zielonychUżywać pasywacji wolnej od chromu (takiej jak obróbka silanowa, folia konwersyjna rzadkich ziem) zamiast galwanizowania chromu sześciogłowego,i COD ścieków (potrzeba tlenu chemicznego) zmniejsza się z 500 mg/l do poniżej 100 mg/lPrzykładowo, powłoka akumulatora pojazdu nowej energii wykorzystuje powłokę silanową, która przechodzi 1000-godzinny test rozpylania soli bez korozji i zmniejsza koszty oczyszczania ścieków o 30%. 3. Kompleksowe gospodarowanie odpadamiOczyszczanie ściekówWprowadzenie trójpoziomowego systemu oczyszczania: zbiornika regulacyjnego (neutralizującego wartość pH) → precipitacji chemicznej (usuwania jonów metali ciężkich) → filtracji membranowej (prędkość usuwania COD 90%),odpływ może być ponownie wykorzystany w systemie chłodzenia, a wskaźnik ponownego wykorzystania wody osiąga 85%.Klasyfikacja i usuwanie odpadów stałychPo roztopieniu ścieków oddziela się magnetycznie w celu odzyskaniamagnezMetali, pozostałe szlamy są wykorzystywane do produkcji materiałów ogniotrwałych; środek uwalniający odpady jest regenerowany przez destylację, a współczynnik odzysku osiąga 80%.   二Technologia podstawowamagnezobróbki gazów spalinowych1. Skład i właściwości gazów spalinowychGłówne zanieczyszczenia: pył MgO (od 60% do 70%), fluor (HF, MgF2), pary metalowe w śladach (takie jak Zn, Pb) i lotne substancje organiczne (produkty rozkładu środka uwalniającego).Charakterystyka gazu spalinowego: wysoka temperatura (300-500°C), wielkość drobnych cząstek pyłu (0,1-10μm) oraz fluoryd o wysokiej korozji. 2. Powszechne technologie przetwarzania i kombinacje procesów(1) Technologia oczyszczania na suchoUsunięcie kurzu z worka + adsorpcja węgla aktywnegoZasada: gaz spalinowy jest najpierw schładzany do temperatury 120-150 °C przez kotel ciepła odpadowego, a następnie przeprowadzany przez zbiornik pyłu w worku (materiał worka filtracyjnego to PTFE, wydajność filtracji ≥ 99,9%) w celu usunięcia pyłu MgO,i wreszcie przez wieżę adsorpcyjną węgla aktywnego w celu usuwania fluoru i zanieczyszczeń organicznych.Przykład: fabryka koła z ogniwem stopu magnezu przyjmuje ten proces, a stężenie emisji pyłu wynosi < 10 mg/m3, a fluoru < 1 mg/m3,spełniające specjalne dopuszczalne wartości emisji określone w chińskim standardzie emisji zanieczyszczeń powietrza w piecach przemysłowych (GB 9078-1996). Elektrostatyczny precipitator + sucha defluoryzacjaZasada: Elektro-statyczny precipitator (ESP) wykorzystuje pole elektryczne wysokiego napięcia do wychwytywania pyłu (efektywność ≥99%),a następnie wytwarza CaF2 (efektywność reakcji ≥95%) poprzez opryskiwanie proszkiem wapnia (CaO) i HF, a wreszcie produkt jest wychwytywany przez zbiornik pyłu w worku. Zalety: Przystosowane do scenariuszy o dużej objętości spalin (>100 000 m3/h), niskie koszty proszku wapnia (około 500 juanów/tonę), ale należy zwrócić uwagę na zgodne z przepisami unieszkodliwianie odpadów stałych CaF2.(2) Technologia oczyszczania na mokroSprzątacz + Oczyszczanie z mgły + NeutralizacjaProces:Gazy spalinowe przechodzą przez oczyszczacz (rozpuszczalnik NaOH, pH=10-12) w celu wchłonięcia HF i reakcji w celu wytworzenia NaF;Demister (sieć drutowa lub płytka cyklonowa) usuwa parę wodną o zawartości kropli < 50 mg/m3;Po przejściu ścieków przez zbiornik neutralizacyjny (dodając H2SO4 w celu dostosowania pH do 6-9), Mg (OH) 2 i inne osady usuwane są przez zbiornik osadowy.Wydajność: Wskaźnik usuwania fluoru ≥98%, pył ≤5mg/m3, ale wymagany jest system oczyszczania ścieków, a występuje problem "białego pióra" spalin (kondensacji pary wodnej).(3) Zintegrowany proces kompozytowy¢Wykorzystanie ciepła odpadowego + usuwanie suchego pyłu + defluoryzacja mokra ¢ połączenieScenariusz zastosowań: linia produkcyjna odlewu magnezu wysokiej klasy (np. części lotnicze), wymagająca bardzo niskich emisji zanieczyszczeń (pył ≤ 5 mg/m3, fluor ≤ 0,5 mg/m3).Punkty techniczne:Kotel ciepła odpadowego odzyskuje ciepło spalin do przedgrzewania powietrza spalania przy oszczędności energii wynoszącej 15-20%;W sekcji suchej wykorzystuje się pulsowy zbiornik pyłu workowy (dokładność filtracji worka 0,2 μm);W mokrej sekcji do zapewnienia głębokiego usuwania fluorów używa się dwustopniowego sprzątacza (rozpuszczalnik NaOH+Na2S).   三Technologia ochrony środowiska innowacje i trendy1Rozwój nowych strumieni przyjaznych dla środowiskaOpracowanie płynów wolnych od fluoru (takich jak system MgO-CaO-Al2O3) w celu zmniejszenia emisji fluoru ze źródła.Zestaw fluksowy opracowany przez japońską firmę obniża stężenie fluoru w gazach spalinowych do poziomu poniżej 1 mg/m3, a żużle mogą być bezpośrednio wykorzystywane jako materiały dla wybrukowania. 2Inteligentny system monitorowania spalinWdrożenie instrumentów monitorowania online (takich jak laserowe monitora pyłu i analizatory fluorku podczerwonego) w celu regulowania parametrów urządzeń do usuwania pyłu i odsiarczania w czasie rzeczywistym.W zakładzie odlewania magnezu na maty stosuje się system sterowania PLC do sterowania wahaniami zużycia energii w procesie oczyszczania spalin w zakresie ± 5%., oszczędzając 100 000 kWh energii elektrycznej rocznie. 3Zarządzanie śladem węglowym i neutralność węglowaNiektóre firmy kompensują emisję dwutlenku węgla w procesie topienia poprzez zakup zielonej energii elektrycznej i zainstalowanie elektrowni fotowoltaicznych.warsztat odlewania magnezu w fabryce Tesli w Szanghaju wykorzystuje 100% energii odnawialnej, a emisje dwutlenku węgla z systemu oczyszczania spalin są o 80% niższe niż w przypadku tradycyjnych procesów.   Podsumowanie: Od "obróbki końcowej" do "zielonej produkcji"Ochrona środowiska w produkcji odlewów magnezu musi być napędzana przez "innowacje technologiczne + optymalizację zarządzania":potrzeby przetwarzania gazów spalinowych do utleniania w celu wyboru procesów suchych/mokrych/kompozytowych zgodnie z wymaganiami dotyczącymi mocy produkcyjnych i emisji, a produkcja czysta (np. stopzenie bezfluorowe i recykling odpadów) powinna być wdrażana w trakcie całego procesu.W związku z coraz surowszymi normami ochrony środowiska (takimi jak specjalne limity emisji dla przemysłu magnezu, które Chiny planują wprowadzić w 2025 r.), nisko zanieczyszczająca, niskoenergetyczna technologia produkcji odlewu magnezu stanie się podstawową konkurencyjnością dla dostępu przemysłu.   Email:cast@ebcastings.com  

1Podstawowe wymagania dotyczące materiałów implantów medycznych: biokompatybilność, dopasowanie mechaniczne i bezpieczeństwo długoterminoweImplanty ludzkie muszą spełniać następujące wymagania:Nietoksyczność i alergeniczne działanie: materiały nie mogą uwalniać szkodliwych substancji ani wywoływać reakcji immunologicznych;Kompatybilność mechaniczna: wytrzymałość implantu i moduł elastyczny muszą być blisko tkanki kostnej, aby uniknąć "obronności naprężeniowej" prowadzącej do zaniku kości;Odporny na korozję płynów ciała: pozostaje stabilny w środowisku elektrolitowym człowieka (płyn krwi i tkanek o pH 7,3-7,4). 2Biokompatybilność odlewów tytanowych: naukowa podstawa "harmonijnego współistnienia" z ciałem ludzkimMożliwość integracji powierzchni obojętnej i kości Tytaniumtworzy w środowisku fizjologicznym folie tlenku TiO2 w nanoskali, a jej skład chemiczny jest podobny do składów hydroxypatytu (Ca10(PO4) 6 ((OH) 2) ludzkich kości,które mogą powodować przyłączenie i proliferację osteoblastówDane kliniczne pokazują, że:Siła wiązania międzytytanuImplanty i tkanka kostna mogą osiągać 15-25 MPa (co odpowiada 70% wytrzymałości naturalnego kościanego interfejsu);Odłożenie nowej tkanki kostnej natytanuw ciągu 6 do 8 tygodni po zabiegu (w porównaniu z ponad 12 tygodniami w przypadku implantów ze stali nierdzewnej).Brak ryzyka uwolnienia jonów metalowychStandardowy potencjał elektrodytytanujest -1,63V, który znajduje się w stanie pasywnym w środowisku ludzkiego ciała, a uwalnianie jonów wynosi < 0,1 μg/l (znacznie niższe niż 5 μg/l określone w normie ISO 10993).Implanty ze stali nierdzewnej mogą uwalniać alergenyczne jony, takie jak Ni2+ i Cr3+, powodujących zapalenie skóry kontaktowej (częstość występowania wynosi około 5% - 10%). 3. Stosowanieodlewy z tytanuw ortopedycznych protezach: pełnowymiarowe rozwiązania od wymiany stawów po mocowanie kręgosłupa1Sztuczne stawy: życiowa linia, która zastępuje zużycieProtezy stawów biodrowych: kubki acetabularne i łodygi kości udowej odlewane ze stopów tytanu (takich jak Ti-6Al-4V ELI) mają następujące właściwości:Odporność na zużycie: po opryskaniu powierzchni powłoką wodorotlenkową, szybkość zużycia jest mniejsza niż 0,1 mm/rok (lepsza niż stopu kobaltowo-chromowo-molibdenowego);Wzrost komórek kostnych: porowaty powłokę tytanu (porowatość 60%-70%, wielkość porów 300-500 μm) może promować wzrost komórek kostnych w celu utworzenia "bloku mechanicznego".Przypadek: system wymiany biodra z pomocą robota Mako firmy Zimmer Biomet wykorzystuje protety z titanu z 10-letnim współczynnikiem przeżycia ponad 95%.Protezy stawów kolanowych: płaskowyżyny kości piersiowej i kondyle kości udowej wykonane z odlewów tytanowych mogą osiągnąć złożony projekt krzywej powierzchni poprzez odlewanie inwestycyjne, dopasowując się do struktury anatomicznej człowieka,i zmniejszyć ryzyko koncentracji stresu.2System wewnętrznego mocowania kręgosłupa: przekształcenie stabilności kręgosłupaklatka tytanowa: stosowana do fuzji lędźwiowej, struktura siatkowa klatki tytanowej odlewanej może być wypełniona kością autologiczną, a jej moduł elastyczności (110 GPa) jest zbliżony do kości kancerowej (1-10 GPa),zmniejszenie osłony naprężeniowej sąsiednich kręgów;Śruby na wierzchołku: Dokładność konstrukcji nitki śrub odlewanych z tytanu może osiągnąć ± 0,05 mm, a uszkodzenie kory kostnej podczas implantacji jest o 30% mniejsze niż w przypadku śrub ze stali nierdzewnej.3- Naprawa urazów: "niewidzialne wsparcie" do utrzymania złamańPłyty i śruby kostne: Odlewy z tytanu mogą być wytwarzane na ultracienkie płyty (grębokość 1,5-2 mm), które nadają się do drobnych złamań kości w dłoniach i stopach.Pooperacyjny rozwój radiologiczny jest wyraźny i nie wpływa na diagnozę obrazową;Paznokcie wewnątrzpęcherzowe: wytrzymałość skrętowa paznokci wewnątrzpęcherzowych ze stopu tytanu jest o 20% wyższa niż w stali nierdzewnej,który jest odpowiedni do utrwalania złamań długich kości (takich jak złamania wału udowego). IV. Zastosowanie odlewów tytanowych w implantach jamy ustnej: "Rekonstrukcja funkcjonalna" od pojedynczego zęba do całej restauracji jamy ustnej1. implant zęba pojedynczego: "symulacja mechaniczna" porównywalna z prawdziwymi zębamiCiało implantu: implanty cylindryczne lub stożkowe wykonane z odlewów tytanu, po obróbce powierzchni etsu kwasem piaskowym (SLA), czas wiązania kości może zostać skrócony do 3-4 tygodni.Na przykład::5-letnia przeżywalność szwajcarskich implantów Straumanna (Ti-6Al-4V ELI) wynosi > 98%, a wskaźnik sukcesu jest o 5% - 8% wyższy niż w przypadku implantów z czystego tytanu;Połączenie pionowe: dokładność połączenia pionowego odlewu tytanu i implantu wynosi 50 μm, co może zmniejszyć wzrost bakterii spowodowany mikroprzerwami.2Implanty pełnej jamy ustnej i odbudowy szczęki i twarzy: Precyzyjne odlewanie złożonych strukturAll-on-4 wspornik implantów pełnoustnych: wsporniki z stopów tytanu są wytwarzane za pomocą technologii odlewu inwestycyjnego, które mogą przymocować 4-6 implantów naraz, aby wspierać przywracanie protezy,i zmniejszyć wagę o 40% w porównaniu z tradycyjnymi segmentowanymi restauracjami;Restauracje szczęki i twarzy: Odlewy tytanowe mogą być dostosowywane do produkcji złożonych odlewów szczęki i twarzy, takich jak kości zygomatyczne i szczęki.Protetyki szczękowo-twarzowe wykonane z tytanu, produkowane przez niemiecką firmę BEGO, są modelowane za pomocą danych z tomografii, a błąd dopasowania jest mniejszy niż 0,3 mm. 5Inne innowacyjne zastosowania odlewów tytanu w dziedzinie medycynyImplanty układu krążenia: Zestaw tytanu i niklu(stopy pamięci) są wykorzystywane do produkcji stentów naczyniowych, które przywracają ustawiony wcześniej kształt w temperaturze ciała i wspierają wewnętrzną średnicę naczyń krwionośnych.Ich elastyczność jest pięciokrotnie wyższa niż stentów ze stali nierdzewnej;Implanty ucha:Sztuczne łańcuchy kostne wykonane z odlewów tytanowych ważą zaledwie 0,1-0,3 g, a ich wydajność przewodzenia dźwięku jest o 30% wyższa niż w przypadku implantów z tworzyw sztucznych.Są odpowiednie dla pacjentów z utratą słuchu przewodzącego;Naprawa tkanek miękkich: Tytanium- Plastry z powłoką są stosowane do naprawy przepukliny ściany brzusznej.Ich porowata struktura może sprzyjać wzrostowi tkanki włóknistej i zmniejszać ryzyko przemieszczania się plastry (stopień przemieszczania się tradycyjnych plastry z polipropylenu wynosi około 8%-12%). VI. Przyszłe trendy: od "zastąpienia funkcjonalnego" do "integracji biologicznie aktywnej"Modyfikacja technologii powierzchni:Powierzchnia odlewów tytanowych jest pokryta bioaktywnym szkłem (takim jak 45S5 Bioglass®), który może uwalniać jony Ca2+ i PO43- w celu promowania mineralizacji kości i przyspieszenia integracji kości;3D drukowanie i odlewanie:Po pierwsze, użyj technologii SLM do drukowania porowatychtytanurusztowania, a następnie wypełniać gęste powłoki tytanowe poprzez odlewanie inwestycyjne w celu uzyskania kompozytowej struktury "porowatej powierzchni + gęstego rdzenia",jednocześnie spełniając potrzeby wzrostu kości i wsparcia mechanicznego; Badania i rozwój podlegających degradacji stopów tytanu:Zestawy magnezutytanu(np. Ti-2Mg-3Zn) może być powoli rozkładany w organizmie, uwalniając jony magnezu w celu promowania osteogenezy i nadaje się do krótkoterminowej fiksacji (np. fiksacji złamań u dzieci).Wniosek: Odlewy z tytanu stały się "złotym materiałem" w dziedzinie implantów medycznych ze względu na doskonałą biokompatybilność, właściwości mechaniczne i precyzyjne możliwości formowania.Od ortopedycznych dużych stawów po doustne mikroimplanty, jego zaletami jest nie tylko zastąpienie uszkodzonych tkanek, ale także promowanie rozwoju medycyny regeneracyjnej poprzez "harmonijną interakcję" między materiałami a ciałem ludzkim.Z innowacjami w dziedzinie inżynierii powierzchni i projektowania stopów, stosowanie odlewów tytanowych w medycynie spersonalizowanej i leczeniu precyzyjnym będzie się nadal pogłębiać, zapewniając pacjentom bardziej trwałe i wygodne rozwiązania implantologiczne.